[铸造] 基于DEFORM-3D短轴的温锻工艺有限元设计

随着工业化的发展,机械领域的需求量也越来越大,机械元件的性能也在不断提升。短轴是机械元件中很重要的一部分,广泛应用于工业机械领域中,其中承载重力、传递动力的作用十分突出。不过,短轴通常具有较低的强度和耐用性,但是温锻工艺的引入可以提高轴的强度和耐用性。 首先,本文对短轴进行了锻造工艺性分析,计算出锻件的下料尺寸,并对其设计了一种预成形方案,利用NX软件绘制了锻件和模具的三维图形,通过DEFORM-3D有限元软件模拟了锻件的成形过程。随后,进一步分析了方案中锻件的温度场演变、载荷曲线和等效应变的分布,通过观察发现锻件在成形过程中充型稳定,变形均匀,对模具损伤较小。 其次,本文通过控制变量法分析了不同的压机速度、摩擦系数和预成形温度对成形性能的作用规律,利用DEFORM-3D软件得出锻件在不同工艺参数下成形过程中的等效应变、载荷曲线以及金属流速的图像,通过对比分析发现压机速度对金属流速影响最大,压机速度越大,金属流速越快;摩擦系数对终锻载荷的影响较大,摩擦系数越大,终锻载荷数值也就越大;经过研究观察,始锻温度对锻件成形性能影响不大。

[热处理] 挤压态稀土镁合金腐蚀性能的各向异性研究

随着金属材料的不断完善和发展,镁合金逐渐成为了金属材料中不可或缺的一环。然而镁合金的缺点也 是显而易见的,镁合金是一种耐腐蚀性差的金属。由于这一特性的存在,严重影响了其应用范围。要让镁合金的性 能得到加强,只能在镁合金加入其它的物质,例如 Gd 元素和 Y 元素。本次采用电化学实验研究了挤压态稀土镁合 金腐蚀性能的各向异性。通过塔菲尔极化曲线实验和交流阻抗谱实验腐蚀组织形貌分析得到最终腐蚀速率为 MgGd-Y-TD>Mg-Gd-Y-ED>Mg-Gd-Y-ND。本研究的进行为 Mg-Gd-Y 合金发展奠定了基础。

[铸造] 基于procast有限元分析底座的铸造工艺设计及仿真

本文针对风力发电机的底座,使用UG软件对基础的铸造过程进行了三维建模。对零件的结构特征进行了调查,以确定砂型铸造方法和适当的分型面和铸造位置。使用procast软件对铸造过程进行了模拟,结合模拟中出现的问题,对工艺进行了修改,得到了较为合理的铸造工艺设计及仿真。

[铸造] 基于DEFORM-3D 有限元软件六沟道轴套锻造工艺设计

轴套作为机器系统中不可或缺的重要组成部分,它起着支撑传动组件、传输力量以及抵抗负载的作用,在整个系统中占据着重要地位,还可以用来对轴承的内圈进行固定。精密锻造技术是在实际生产中随着制造业的发展而得到广泛应用的一种工艺。 首先对六沟道轴套锻件进行锻件工艺性分析,计算锻件下料尺寸,通过 DEFORM-3D 有限元软件,利用 CAD 软件绘制锻件与模具三维图形,设计出预成型方案,模拟锻件成形工艺。随后,进一步分析了方案中锻件的温度场演变、载荷曲线和等效应变的分布,通过观察发现锻件在成形过程中充型稳定,变形均匀,对模具损伤较小。 其次,通过控制变量法分析不同压机速度、摩擦系数和预成形温度对成形性能的作用规律,利用 DEFORM-3D 软件,在成形过程中得到锻件等效应变、载荷曲线和不同工艺参数的金属流速图像,通过对比分析发现压机速度对金属流速的影响最大,压机速度越大,压机速度越快,其结果就是金属流动速度越快的压机;摩擦系数对最终锻件的荷重影响较大,而且摩擦系数越大,相应地会增加最终锻件的荷重数值;经过研究和观察,初锻温度对锻件成型性能的影响较小。 最终根据六沟道轴套的尺寸以及预成形方案,设计出锻件精锻模具的结构和尺寸。

[铸造] 挖掘机铲齿铸造工艺设计

本文主要介绍挖掘机铲齿铸造工艺的设计,阐述了挖掘机铲齿制造过程中所涉及的各方面内容,包括材料选择、铸型设计、浇注系统设计、金属流动分析、性能预测、缺陷检测与优化等步骤。通过对工艺参数的优化和制定,可提高生产效率,减少废品率,降低生产成本,保证产品的质量和稳定性,同时考虑环境保护和安全问题。

[正火,回火,退火,淬火] SiC薄膜材料退火工艺设计

采用新型的磁控溅射技术应用于p-Si 基片上能够让我们制备出 SiC薄膜。将该项放在管式退火炉之中通N₂保护,分别在达到400℃,600℃,800℃以及1000℃的时候进行不同程度条件下的退火处理。研究此时退火温度不同情况下对于该项薄膜结构以及相对应的光特性所造成的一系列不同的影响。随着退火温度的不断升高,该项薄膜的结晶程度也慢慢的在向好的方向发展。在800℃的时候开始出现了结晶相的现象。Si-C峰也会向高波数方向靠拢这主要原因是膜中的Si-xCr的化学计量发生变化。PL谱中的三峰:322 nm源自薄膜中的中性氧空缺,370 nm源自SiC发光, 412 nm源自薄膜中的C簇。

[热处理] Ni含量对粉末烧结2024铝合金的组织与性能影响

我毕业设计的课题是Ni含量对粉末烧结2024铝合金的组织与性能影响。本文主要针对Ni的含量对2024铝合金的力学性能、组织等问题的研究。采用金相观察、力学测试等分析手段进行研究探明问题。 关键词:2024铝合金;微观组织;热处理

[铸造] ZL301叶轮轴铸造工艺设计

本次铸造工艺设计主要研究对象为ZL301叶轮轴体,结合零件图,进行相关的分析及设计内容。本次工艺设计分析了材料的结构和性质,进行了工艺参数和浇注系统的设计,制定了铸件验收的规范,完成了铸件图,铸造工艺图,编制工艺说明书和生产过程中所需的工艺卡片,为铸造工艺设计的追溯提供了依据。

[铸造] ZL105压缩机活塞道的铸造工艺设计

铸造工艺具有悠久的历史,铸造工艺方法主要有砂型铸造、金属模铸造、消失式模铸造等,这种生产毛坯的工艺在我国是广泛采用的,铸造工艺具有使用范围广、不受尺寸、材料局限。本文研究的主要内容为压缩机活塞道铸件的砂型铸造工艺设计,材质为z105。压缩机活塞道是属于某些机械产品上的重要组成部分,压缩机活塞道对材料的要求是高强度、厚壁,但在选择采用水泥或砂型铸造的时候,常常会导致压缩机活塞道出现伸缩孔、收松等铸造缺点。文首先针对压缩机活塞道的结构,确定各铸造工艺参数,包括尺寸和重量公差、最小铸出孔、机加工余量、起模斜度和最小壁厚等,绘制铸件毛坯,并在毛坯基础上进行铸造工艺设计。本次技术研究结合了铸件几何形状特点、生产大小批量和简化制作工艺三个方面,确定了其铸造技术解决方案。具体从设计到确定造芯材料,分型面的选择、浇注部位的不同和缺陷、还有砂盒的选择,沙芯的设计。通过对该类铸件的生产和铸造工艺进行了设计,更进一步掌握铸造技术,涉及缩孔、缩松、夹渣、气孔、并对铸造模板的设计进行了计算。通过对该铸件的铸造工艺的设计,更进一步了解铸造技术,涉及到缩孔、缩松、夹渣、气孔、砂眼等,这些缺陷都是可以通过改善铸造工艺来避免的,保证铸件有较高的工艺出品率,为工厂生产合格铸件提供参考。关键词:压缩机活塞道,砂型铸造,浇注系统;铸造工艺优化

[铸造] ZL101A前端盖的铸造工艺设计

铸件充型凝固过程数值模拟是铸造工艺设计,技术实践过程中重要环节,属于铸造工艺设计的CAE铸造充型凝固过程,数值模拟及缺陷预报技术可在计算机屏幕上展示。铸件充型凝固过程中,液态金属自由表面速度场和温度场的变化,结合判断函数预报常见铸造缺陷,在工艺实施前对逐渐形成过程进行数值模拟试验,可优化或验证所采用的铸造工艺参数,在铸件产品开发商数值模拟技术,可缩短工艺设计和产品使用周期,明显降低能耗和材料消耗,深入开展该领域的研究开发和应用,对改变我国铸造也落后的面貌,推动铸造生产现代化,增强中国铸造产品在世界市场的竞争能力具有十分重要的意义。

[铸造] HT150连接件铸造工艺设计

本文主要目的是通过综合研究灰铸铁连接件的综合铸造材料工艺提出解决问题方案,包括了连接件浇注的准确位置、分型浇注面积的综合选取,砂芯和铸造材料工艺整体参数的综合确定以及对连接件浇注控制系统、砂箱、芯盒、模板等的整体设计。按照箱体铸件较小的结构特征,分为一箱一件,并且每箱是全部采用全自动和半封闭的液压浇注控制系统。通过对各种凝固加工铸造设备过程系统中的特定温度场和凝固铸造工艺缺陷现象进行了综合分析,对其铸造工艺系统进行了重大改善,然后在结构图中已经绘制好的显示屏上自动分析了凝固铸造设备工艺系统原理结构图与数据组成的综合箱工艺结构图,将这些分析数据综合加以分析具体化,有效地自动调节了铸造工艺原理参数,减少了各种可能同时发生的凝固铸造工艺短路或者铸造损坏,保证了铸造工艺系统运行的可靠。最后我们提供了合理的铸造工艺技术以及解决问题方案。根据铸件结构,确定了轴承座和浇口冒口相关的铸造工艺参数。结构设计采用UG软件造型。针对铸件存在的缩孔缩松缺陷,对冒口进行了优化,得到了客观的结果,从而确定了可行的方案。 在设计的过程中我对零件进行了详细的分析和资料查询,由于参考书不同,可能存在误差请根据实际情况做出相应参数上的调整。 通过对铸件的结构尺寸和形状的详细分析并结合实际情况设计了生产时的“浇注位置”、“分型面”,查阅文献确定了“机械加工余量”、“拔模斜度”、“铸件收缩率”等工艺参数。

[热处理] 65Mn圆柱冷卷螺旋弹簧热处理工艺设计

本文通过分析“65Mn圆柱冷卷螺旋弹簧”的服役条件、失效形式以及性能要求,设计了相对应的热处理工艺方案,并在进行了针对性的热处理工艺试验后,总结了最佳的热处理工艺为:65Mn钢螺旋弹簧直径小,经冷卷成形。流程为冷卷→定型处理→切断修正→淬火→矫正回火→机械修正→定型回火→机械加工→喷砂→表面处理,从而较好地满足了该产品零件的使用性能要求。

[铸造] 45#连轴器的铸造工艺研究

本次设计是对于45钢连轴器进行铸造工艺的设计与研究。第一阶段我们会对于它的生产方式生产效率进行探讨与研究,考虑它的铸型性质以及合金性质,并对零件结构进行分析。第二阶段我会确立分型方案,选择浇注系统、选择冒口系统,确定铸造工艺参数,并在最后对于铸件进行验收等过程。在铸造的浇注系统中,我们需得计算内浇道、直浇道、横浇道、冒口的尺寸,之后进行浇注件的画图。